EGA Leichtmetall: Hoch spezialisiert

Etwas verborgen, aber auf dem Fundament einer langen Aluminium-­Tradition in Hannover hat sich die hoch spezialisierte EGA Leichtmetall GmbH entwickelt. Und ist auf dem Sprung zu mehr.

Ja, wir können: Was sich noch immer nach großer Weltpolitik anhört, wenn auch gefühlt eine Epoche entfernt, beschreibt auch ganz gut das Selbstverständnis eines kleinen hannoverschen Unternehmens. Hochfestes Aluminium, in 130 verschiedenen Legierungen, als Standard oder auf Kundenanforderung. Mit einem ganzen Bündel an Metallen und Stoffen, die dazugemischt werden, von Beryllium über Zink, Wismut und Kupfer bis zu Silizium und Mangan. Die EGA Leichtmetall GmbH liefert Material unter anderem für die Luft- und Raumfahrt, Verteidigungsindustrie, den Schiff- und Spezialmaschinenbau. Der Anteil von Recycling-Aluminium kann von durchschnittlich 80 auf 99 Prozent erhöht werden. Das Werk in Hannovers Westen, im Stadtteil Ricklingen, verlassen dann als Endprodukt Rundbarren, zwischen 20 000 und 25 000 Tonnen pro Jahr. Und das zwei bis vier Wochen nach dem Auftrag: „Es gibt nur wenige, die so kurzfristig in der Vielfalt liefern“, sagt Harm Lange, der kaufmännische Leiter.    
 

Die Rundbarren, auch Bolzen genannt, sind Zylinder mit einem Durchmesser von bis zu 1080 Millimetern. „Ab etwa 700 Milli­meter sind wir die einzigen in Europa, die das im freien Markt machen“, meint Lange. Er ist Prokurist und leitet an der Seite von Geschäftsführer Thomas Witte EGA Leichtmetall. Und die ist alles in allem das, was man gerne floskelhaft und neudeutsch einen Hidden Champion nennt, ein wenig bekanntes Spitzenunternehmen. Oder, wie es auf der Website des Unternehmens heißt: Europäischer Marktführer für Aluminium-Hartlegierungen mit hohem Recyclinganteil. Lange: „Das ist das, was wir können.“
 

In der Nische fühlt sich EGA Leichtmetall wohl. Wenn zum Beispiel eine Werft nach einem seewassertauglichen Aluminium-Welle für die Schiffsschraube fragt. Zwar reicht die Kapazität in Ricklingen für bis zu 35 000 Tonnen. Aber auch damit wäre man kein Volumenproduzent. In Hannover geht es um Qualität. Allein acht der rund 65 Mitarbeitenden arbeiten in der Qualitätskontrolle. „Keine materialbedingte Reklamation in den letzten 25 Jahren“, sagt Lange. Und es geht um Innovation.
 

Und zwar seit langem. In der ersten Hälfte der 80er Jahre wurden zusammen mit der Uni Hannover die beiden Induktionsschmelzöfen entwickelt, die statt Gas mit Strom arbeiten. Und der kommt seit 2022 aus erneuerbaren Quellen. Nur etwas mehr als ein Viertel der sonst anfallenden CO₂-Emissionen schlagen in Hannover bei der Produktion zu Buche
 

Das ausgedehnte Industriegelände, von dem EGA Leichtmetall heute nur einen kleinen Teil nutzt, ist eng verwoben mit der Wirtschaftsgeschichte der Landeshauptstadt. Hier hatte die Hannoversche Waggonfabrik ihren Sitz, samt kurzzeitiger Flugzeugproduktion und dem ersten Zivilflugplatz, direkt gegenüber dem Hanomag-Areal auf der anderen Seite des Lindener Bahngeländes. Nach dem Aus für die Waggonfabrik kam Mitte der 30er Jahre die Aluminiumindustrie mit dem Schwerpunkt Rüstung. Das Markensymbol der Vereinigten Leichtmetall-Werke prangt noch heute an einem der Ricklinger Fabrikgebäude. Jahre zuvor wurde in Hannover das Aluminium-Stranggussverfahren entwickelt und patentiert, heute Standard weltweit. 
 

Die Entwicklungslinien der Aluminium-­Industrie in Deutschland seit 1917 sind, vorsichtig gesagt, unübersichtlich. Die Staatsholding VIAG spielte dabei eine Rolle, und auch das Werk in Hannover war vor 25 Jahre noch Teil der norwegischen Norsk-Hydro-Gruppe. Randnotiz: Die hannoverschen Leichtmetall-­Werke erhielten 1937 ein Schwesterunternehmen in Laatzen. Die im Krieg unversehrten, im Zuge der Demontage geleerten Hallen dort wurden zehn Jahre später zur Keimzelle der Hannover Messe.
 

In Ricklingen gibt es in der Leichtmetall-­Tradition heute noch die Arconic Extrusions GmbH, die mit rund 170 Beschäftigten aus hochfesten Aluminium-Legierungen unter anderem Flügelspanten für Verkehrsflugzeuge herstellt. Das Unternehmen gehört zur New Yorker Arconic Corp., die wiederum aus dem Aluminiumkonzern Alcoa entstand.
 

Der Weg der EGA Leichtmetall, darauf deutet schon der Name hin, war anders und führte über verschiedene Stationen zuletzt zu Emirates Global Aluminium, oder eben kurz EGA. Deren Eigentümer sind in Abu Dhabi und Dubai zu Hause. Der Konzern gehört mit rund vier Prozent der Weltproduktion und zuletzt rund 2,7 Millionen Tonnen jährlich zu den größten zehn Aluminiumherstellern weltweit und hat rund 7000 Beschäftigte. 
 

Als Teil von Emirates Global Aluminium schätzt Harm Lange neben der langfristigen Perspektive, die der Konzern bietet, auch die Freiräume. Die braucht man, um Qualitäts- und Entwicklungsstandort zu bleiben. Wie schon seit Jahrzehnten, und die Rolle betont Lange nach wie vor.
 

Deutlich wird das bei dem, was jetzt in Steyerberg geplant ist. Nachdem zwei Versuche an anderen Standorten gescheitert sind, investiert EGA Leichtmetall im Landkreis Nienburg rund 145 Mio. Euro und sorgt dort für rund 200 neue Jobs. Der erste Spatenstich soll noch in diesem Jahr erfolgen, in zwei Jahren der Betrieb aufgenommen werden. Das wäre schneller, als die Verhandlungen mit anderen Standort-Kandidaten gedauert haben. Zudem ist das Steyerberger Areal, der GreenTec Park, in hohem Maße anschlussfähig: Bahnlinie, Strom aus Erneuerbaren, und das Wasserstoff-Kernnetz vor der Haustür. 
 

Geplant ist eine Recyclingfabrik für Aluminium. Aufbereitet wird alles –  Autokarosserien, Fassadenteile, Dosen, Fensterrahmen, Tuben: Das leichte Metall steckt überall drin. Entsprechend hoch ist der Bedarf – und die EGA-Zentrale in Abu Dhabi will ihr Recyclinggeschäft neben der Primärproduktion aus Bauxit weiter ausbauen. Anfang Mai wurde die Mehrheitsbeteiligung an einem italienischen Unternehmen bekannt, das Aluminium aufbereitet.
 

In Steyerberg ist eine Recycling-Kapazität von 153 000 Tonnen jährlich geplant. Dabei setzt EGA Leichtmetall „voll auf Kreislaufwirtschaft“, sagt Harm Lange. Zum Beispiel braucht man Salz, rund 6000 Tonnen jährlich, um aus dem Aluminiumschrott das Metall fast vollständig zurückzugewinnen. Ziel im neuen Betrieb: Aus der dabei entstehenden Schlacke das kristallisierte Salz weitgehend  wiederverwenden und damit die Endlagerung so gering wie möglich zu halten. „Wir sind, so weit wir wissen, die ersten weltweit, die das in dieser Integrationstiefe machen“, meint Lange