Sollingglas aus Derental (Landkreis Holzminden) hat seine Nische bei der Veredelung von Glas gefunden. Dabei spielt die Restauration von Fenstern in historischen Gebäuden eine immer wichtigere Rolle.
„Hinter den Höfen“ heißt die etwas holprige Straße im kleinen Ort Derental, die an einem Bauernhof vorbei zu Sollingglas führt. Das 1976 gegründete Unternehmen bildet neben Müller + Müller, Noelle + von Campe, Glaspack, O-I Germany, Interpane und weiteren Unternehmen aus dem Landkreis Holzminden eines der wichtigsten – oder sogar das wichtigste – Cluster der Region: Glas.
Glasscheiben dominieren das Bild, wohin man in der Produktion bei Sollingglas blickt. Die größten im Lager sind etwa 3,20 Meter mal 2,50 Meter groß, 3 bis 10 mm dick, grünlich-transparent oder farbig und werden von Unternehmen wie Saint Gobain, AGC/Interpane, Guardian oder Euroglas hergestellt. „Jede Scheibe hat von Anfang bis Ende eine Nummer“, erklärt Heiko Schanze, seit 2006 Geschäftsführer der Sollingglas Bau & Veredelungs GmbH & Co. KG. Die Scheiben werden je nach Auftrag in kleinere Formate geschnitten, geschliffen, durch Sandstrahlen mattiert oder mit UV-Schutz versehen. Etwas kleinere, bunte Glasscheiben sind mundgeblasen und stammen hauptsächlich von der Glashütte Lamberts aus dem bayerischen Waldsassen. Sie finden unter anderem Einsatz bei der Restauration von Kirchenfenstern. Bis 1910 wurden Gläser weitgehend mundgeblasen hergestellt. „Aber seit den 60er Jahren erfolgt die Produktion von Flachglas im Float-Glas-Verfahren“, erklärt der 57-jährige Unternehmer.
Das Gründertrio Hilmar Schanze – Vater von Heiko Schanze –, Heinrich Wederhake und Heinrich Thamm hatte sich zunächst auf die Montage von Glasscheiben in Gebäuden spezialisiert. Zwei Jahre später wurde das Glas dann auch bearbeitet. Nach und nach sind weitere Veredelungstechniken wie Sandstrahlen, Bleiverglasung, UV-Verklebungen, Wölben, Härten von Glas, die Herstellung von Verbundglas sowie die Isolierglasfertigung hinzugekommen. Inzwischen haben sich bei Sollingglas drei Bereiche herausgebildet: Türfüllungen und Haustüren, Restauration von Fenstern sowie technisches Glas. Das Unternehmen erzielt heute mit 38 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von dreieinhalb bis vier Millionen Euro.
Der Bereich Türen ist mit einem Umsatzanteil von rund 60 Prozent aktuell noch der größte. Türhersteller wie Kompotherm oder Produzenten von Türfüllungen wie Adeco werden von Sollingglas mit speziellen Isoliergläsern beliefert. Seit der Jahrtausendwende hat ein deutlicher Umbruch im Glasdesign stattgefunden – von runden Formen hin zu mehr gradlinigen Formen, ähnlich dem Bauhaus-Stil. „Damit sind gewölbte Gläser und Bleiverglasungen weggefallen“, erklärt Schanze den Zusammenbruch des Marktes in diesem Bereich.
Im Bereich Restauration (Umsatzanteil: 30 Prozent) ist Sollingglas erst seit 2014 tätig. Der Sempergalerie im Dresdener Zwinger hat das Unternehmen 1392 kleine Einzelgläser aus Verbundglas mit UV-Schutz geliefert. Die Semperoper und das Residenzschloss erhielten Isolierglas mit Wärmeschutz und Sicherheitsglas. Die Basilika St. Martin im bayerischen Amberg wurde mit einem Verbundglas als Vorsatzverglasung zum Schutz der altertümlichen Malereien ausgestattet. Im Block L der Speicherstadt in Hamburg wurden alte Eisenfenster mit 1300 Einzelglasscheiben aufgearbeitet und durch neue, dünne Wärmeschutz-Doppelglasscheiben ersetzt. In Berlin hat das Konzerthaus am Gendarmenmarkt 3800 neue Einzelscheiben aus Derental erhalten.
Der Unternehmensbereich technisches Glas (Umsatzanteil: 10 Prozent) fokussiert auf Spezialglas, beispielsweise für Displays im Maschinenbau, Türglas für Weinkühlschränke oder antibakteriell-beschichtetes Glas für den Kosmetikbereich. Aber auch in Kliniken wird Spezialglas von Sollingglas eingesetzt, etwa für besonders hochauflösende Monitore.
Heiko Schanze wollte eigentlich Werkstofftechnik studieren. „Doch die Wartezeit für einen Studienplatz betrug damals eineinhalb Jahre.“ Also stieg er Anfang der 90er Jahre, nach seinen Ausbildungen zum Glasermeister und Glasbautechniker, wieder ins väterliche Unternehmen ein. Und bekam auf andere Weise Berührung mit Forschung und Lehre: Mit dem Institut für Fabrikanlagen und Logistik (IFA) aus Hannover hat er seit 2009 mehrfach den Produktionsdurchlauf gemeinsam mit den Mitarbeitern umgeplant, um Projekte aus den Bereichen technisches Glas und Restauration besser abwickeln zu können. 2019 ist eine Zusammenarbeit mit dem Jenaer Forschungsunternehmen Innovent gestartet mit dem Ziel, gemeinsam antibakterielles Glas zu entwickeln. Das Projekt hat die wichtigsten Phasen durchlaufen und steht jetzt vor der Pilotumsetzung. Weitere Entwicklungsprojekte laufen mit den Technischen Universitäten Bamberg und Dresden.
Ein Zukunftsthema für Heiko Schanze ist die Wiederverwendung alter Glasscheiben. „Diese wird zunehmen, weil der Energieverbrauch und die CO2-Belastung geringer ist als bei der aufwändigen Neuproduktion mundgeblasener Gläser.“ Daher arbeitet Sollingglas in einem Projekt mit einem Schweizer Tischlerbetrieb zusammen, baut alte Scheiben aus, reinigt, beschichtet und arbeitet das Glas für die Wiederverwendung in den originalen Holz- oder Metall-Rahmen auf. In der Halle, in der das Unternehmen vor fast 50 Jahre startete, lagern farblich sortiert alte, mundgeblasene Scheiben, auf die dabei zurückgegriffen werden kann. Ein weiteres wichtiges Thema in diesem Kontext ist die Energieeinsparung in alten Gebäuden. „Durch neue Scheiben lassen sich hier Reduzierungen auf ein Drittel bis ein Fünftel des vorherigen Wärmedurchgangs erzielen.“ Im Bereich Türen und Türfüllungen sieht Heiko Schanze seine Firma eher in einer Sandwichposition: „Die aufwändigen, handwerklich gefertigten Türfüllungen werden immer mehr durch solche aus industrieller Herstellung ersetzt.“ Das größte Potenzial liegt seiner Meinung in den Bereichen Restauration und technisches Glas. „Besonders im Restaurationsbereich sind wir sehr gut aufgestellt. Ziel ist, als Partner des Handwerks Leistungen für den Restaurierungsbereich zu erarbeiten.“ Die Positionierung seines Unternehmens beschreibt Heiko Schanze wie folgt: „Wir suchen uns Nischenbereiche mit hohem Differenzierungspotenzial und liegen durch die enge Zusammenarbeit mit Universitäten und Instituten relativ weit vorn.“
Probleme bereiten die extrem steigenden Energiekosten: „Glas ist sehr energieintensiv in der Herstellung und Veredelung, denn der Schmelzpunkt liegt bei 1500 bis 1600 Grad. Im September hatten wir einen Auftragsrückgang um etwa 20 Prozent. Die gestiegenen Energie-, Material- und Transportkosten der Lieferanten schlagen nun auch in der gesamten Fertigungskette des Glases durch.“
Handversiegelung von Isolierglas.
Das Firmengebäude in
Derental.
