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Polyurethan, abgekürzt PU, ist omnipräsent, sagt Markus Püllen. Das gilt in der Industrie insgesamt und für Lutze noch mehr: „Wir sind PU-affin.“ In der Fördertechnik sieht das Unternehmen seine Chancen unter anderem, weil viele Wettbewerber vor allem auf Gummi setzen. Das hat Lutze auch im Angebot, aber „PU fängt da an, wo Gummi aufhört“, erklärt Püllen. Heißt: Für manche Einsatzgebiete ist Polyurethan besser geeignet.
Der Kunststoff spielt aber für Lutze noch in einem anderen Bereich eine Rolle: In Einbeck werden PU-Formteile gegossen. Zum Beispiel Rollen oder Abstreifer, die in der Fördertechnik gebraucht werden. Aber auch sonst alles Mögliche, und das ist wörtlich gemeint: Der Geschäftsführer zeigt beim Rundgang durch die Firmengebäude das Inlet eines Reitsattels. Und Stolz schwingt mit, wenn er ein Formteil aus dem Regal holt, das unter dem sperrigen Namen Strahlaufreißer läuft, eine Art Wellenbrecher aus PU, der auf aufblasbare Wassersperren aus Gummi geklebt werden kann. Formteile sind, sagt der Geschäftsführer, für Lutze strategisch von immenser Bedeutung. Püllen spricht zwar noch von „Manufaktur“, aber wurden früher Teile in Kleinserien gegossen, sind es heute Mengen von bis zu einigen tausend Stück: „Wir sind ein relativ großer Spieler im Markt.“ Der technische Handel übrigens, mit dem alles begann, wurde 2008 verkauft.[/vc_column_text][vc_single_image image=“776″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431859797{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Nicht nur das zeigt: Lutze ist ein Unternehmen im Wandel. Erst 2013 machten die Einbecker den Schritt auf die internationale Bühne. Eigentlich war es mehr ein Sprung als ein Schritt: Vom finnischen Metso-Konzern übernahm Lutze 23 Servicestandorte in Europa, die Zahl der Mitarbeiter wuchs auf einen Schlag von 150 auf 380. Zur gleichen Zeit kam auch Markus Püllen ins Unternehmen und bildet heute zusammen mit Heinz Lutze jun. die Geschäftsführung.
Bereits zuvor hatten Übernahmen – 2008 etwa die Heese GmbH in der Wedemark – dafür gesorgt, dass sich Lutze zum Unternehmen mit nationaler Ausstrahlung entwickelte. Heute sorgen 430 Mitarbeiter – etwa 200 in Deutschland und davon rund 100 in Einbeck – für einen Umsatz von 70 Mio. Euro. Das Unternehmen ist endgültig zu klein, um weiter „unter dem Radar zu fliegen“, wie Markus Püllen sagt. Und er macht deutlich, dass sich Lutze auch in seinen Strukturen an die heutige Größe anpasst. Jüngste Veränderung: Seit Anfang dieses Monats arbeiten die Einbecker in einem Joint Venture mit dem Förderbandspezialisten Nilos zusammen, der zur Hildener Ziller-Gruppe gehört: Die Unternehmen haben Standorte im Westerwald, in Mannheim und am Niederrhein zusammengefasst.[/vc_column_text][vc_single_image image=“777″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431908421{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Inzwischen ist auch die nächste, die dritte Generation der Familie Lutze im Unternehmen tätig und hat weitere Meilensteine gesetzt. Adrian Lutze, Enkel der Firmengründer Heinz und Elfriede Lutze, verantwortet die zentrale Konfektionierungsabteilung der Lutze Gruppe in Einbeck. Die wurde als Erweiterung 2014 aus dem Servicestandort Einbeck ausgegliedert und neu strukturiert. Heinz Lutze jun., Adrians Vater, übernahm 1988 die Leitung des Unternehmens und steht sowohl für technische Entwicklungen als auch für den Ausbau des Dienstleistungsgeschäfts.
Dabei ist Nähe alles, um schnell vor Ort zu sein. Wo eine Förderanlage ausfällt, ist sofort Hilfe gefragt. Vor einigen Jahren hat man bei Lutze dafür auch ein Mittel entwickelt: Luwirep, ein Zweikomponenten-Reparaturmittel für Förderbänder aus Gummi. Nach 20 Minuten schleifbar, nach einer Stunde ist die Anlage wieder einsatzklar. Denn über allem steht eines, so Markus Püllen: „Das muss laufen.“[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_text_separator title=“Kontakt zum Autor“][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]
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Zwischen Service für Förderanlagen und der Produktion von Formteilen aus Polyurethan bewegt sich die Lutze Gruppe mit ihren Angeboten. Das Einbecker Familienunternehmen ist seit einigen Jahren auch in mehreren europäischen Ländern aktiv.
[/vc_column_text][vc_column_text]Der Job ist anstrengend, manchmal auch gefährlich. Zum Beispiel bei Wind und Wetter draußen, in Steinbrüchen, in Kiesgruben. Gerne klingelt freitags nachmittags das Telefon: Förderanlage ausgefallen. Das bedeutet Einsatz für einen der über 30 Standorte der Lutze Fördertechnik in Deutschland, in Belgien, den Niederlanden, in Schweden oder Norwegen. „Bei uns wird keine Montage abgesagt“ – Lutze-Geschäftsführer Markus Püllen beschreibt ein hemdsärmeliges Geschäft. Mehrere tausend Kunden wollen einfach, dass sich ihr Förderband so schnell wie möglich wieder dreht. Zeit ist knapp, Nähe ist alles – „wir sind Dienstleister, wir sorgen dafür, dass die Anlage läuft“, sagt Püllen.[/vc_column_text][vc_single_image image=“764″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431555971{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Allerdings: Nur Dienstleister ist Lutze keineswegs. In 65 Jahren hat das Einbecker Unternehmen eine Menge Know-how im Umgang mit Polyurethan aufgebaut, ohne sich aber darauf zu beschränken. 1952 gründeten Heinz und Elfriede Lutze einen Technischen Großhandel. Fünf Jahre später stiegen sie mit den Lutze Vulkanisierwerkstätten in die Gummi- und Kunststoffverarbeitung ein. Heute bietet das Unternehmen ein Produkt- und Dienstleistungsprogramm rund um Fördertechnik und Verschleißschutz. Fördergurte aus PVC/PU oder Gummi werden konfektioniert, zugeschnitten und zu Endlosbändern zusammengefügt – kaltverklebt, vulkanisiert oder mit mechanischen Verbindern. Und das für die unterschiedlichsten Einsatzgebiete – außer in Steinbrüchen und Kiesgruben findet man Produkte und Lösungen aus Einbeck in der Lebensmittelherstellung, in der chemischen Industrie, im Recycling, in Wäschereien, bei Post- und Paketdiensten.[/vc_column_text][vc_single_image image=“773″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431795529{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Beim Verschleißschutz ist Lutze auch mit einem eigenen Polyurethan-Produkt unterwegs: Luwitan. Entwickelt wurde es Mitte der 60er Jahre. Unter dem Produktnamen gibt es eine ganze Reihe Rezepturen für unterschiedliche Aufgaben. Mit Luwitan-Platten werden heute beispielsweise Anlagen ausgekleidet, der Stoff lässt sich aber auch aufsprühen: Auch das gehört zum Lutze-Angebot, und zwar für unterschiedlichste Anlagenteile.Polyurethan, abgekürzt PU, ist omnipräsent, sagt Markus Püllen. Das gilt in der Industrie insgesamt und für Lutze noch mehr: „Wir sind PU-affin.“ In der Fördertechnik sieht das Unternehmen seine Chancen unter anderem, weil viele Wettbewerber vor allem auf Gummi setzen. Das hat Lutze auch im Angebot, aber „PU fängt da an, wo Gummi aufhört“, erklärt Püllen. Heißt: Für manche Einsatzgebiete ist Polyurethan besser geeignet.
Der Kunststoff spielt aber für Lutze noch in einem anderen Bereich eine Rolle: In Einbeck werden PU-Formteile gegossen. Zum Beispiel Rollen oder Abstreifer, die in der Fördertechnik gebraucht werden. Aber auch sonst alles Mögliche, und das ist wörtlich gemeint: Der Geschäftsführer zeigt beim Rundgang durch die Firmengebäude das Inlet eines Reitsattels. Und Stolz schwingt mit, wenn er ein Formteil aus dem Regal holt, das unter dem sperrigen Namen Strahlaufreißer läuft, eine Art Wellenbrecher aus PU, der auf aufblasbare Wassersperren aus Gummi geklebt werden kann. Formteile sind, sagt der Geschäftsführer, für Lutze strategisch von immenser Bedeutung. Püllen spricht zwar noch von „Manufaktur“, aber wurden früher Teile in Kleinserien gegossen, sind es heute Mengen von bis zu einigen tausend Stück: „Wir sind ein relativ großer Spieler im Markt.“ Der technische Handel übrigens, mit dem alles begann, wurde 2008 verkauft.[/vc_column_text][vc_single_image image=“776″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431859797{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Nicht nur das zeigt: Lutze ist ein Unternehmen im Wandel. Erst 2013 machten die Einbecker den Schritt auf die internationale Bühne. Eigentlich war es mehr ein Sprung als ein Schritt: Vom finnischen Metso-Konzern übernahm Lutze 23 Servicestandorte in Europa, die Zahl der Mitarbeiter wuchs auf einen Schlag von 150 auf 380. Zur gleichen Zeit kam auch Markus Püllen ins Unternehmen und bildet heute zusammen mit Heinz Lutze jun. die Geschäftsführung.
Bereits zuvor hatten Übernahmen – 2008 etwa die Heese GmbH in der Wedemark – dafür gesorgt, dass sich Lutze zum Unternehmen mit nationaler Ausstrahlung entwickelte. Heute sorgen 430 Mitarbeiter – etwa 200 in Deutschland und davon rund 100 in Einbeck – für einen Umsatz von 70 Mio. Euro. Das Unternehmen ist endgültig zu klein, um weiter „unter dem Radar zu fliegen“, wie Markus Püllen sagt. Und er macht deutlich, dass sich Lutze auch in seinen Strukturen an die heutige Größe anpasst. Jüngste Veränderung: Seit Anfang dieses Monats arbeiten die Einbecker in einem Joint Venture mit dem Förderbandspezialisten Nilos zusammen, der zur Hildener Ziller-Gruppe gehört: Die Unternehmen haben Standorte im Westerwald, in Mannheim und am Niederrhein zusammengefasst.[/vc_column_text][vc_single_image image=“777″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431908421{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Inzwischen ist auch die nächste, die dritte Generation der Familie Lutze im Unternehmen tätig und hat weitere Meilensteine gesetzt. Adrian Lutze, Enkel der Firmengründer Heinz und Elfriede Lutze, verantwortet die zentrale Konfektionierungsabteilung der Lutze Gruppe in Einbeck. Die wurde als Erweiterung 2014 aus dem Servicestandort Einbeck ausgegliedert und neu strukturiert. Heinz Lutze jun., Adrians Vater, übernahm 1988 die Leitung des Unternehmens und steht sowohl für technische Entwicklungen als auch für den Ausbau des Dienstleistungsgeschäfts.
Dabei ist Nähe alles, um schnell vor Ort zu sein. Wo eine Förderanlage ausfällt, ist sofort Hilfe gefragt. Vor einigen Jahren hat man bei Lutze dafür auch ein Mittel entwickelt: Luwirep, ein Zweikomponenten-Reparaturmittel für Förderbänder aus Gummi. Nach 20 Minuten schleifbar, nach einer Stunde ist die Anlage wieder einsatzklar. Denn über allem steht eines, so Markus Püllen: „Das muss laufen.“[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_text_separator title=“Kontakt zum Autor“][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]
Klaus Pohlmann
[/vc_column_text][vc_column_text]Sie haben Fragen oder Anregungen?Dann schreiben Sie dem Autor:[/vc_column_text][vc_btn title=“E-Mail schreiben“ color=“warning“ align=“left“ css=“.vc_custom_1507885478186{margin-left: 10px !important;padding-left: 10px !important;}“ link=“url:mailto%3Apohlmann%40hannover.ihk.de|||“][/vc_column][vc_column width=“1/2″][vc_single_image image=“1304″ alignment=“center“ style=“vc_box_circle_2″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_separator][/vc_column][/vc_row]
